高速切削技术
高速切削可以用在需要高切削性能以及高表面精度的应用中，像是工具加工及模具加工。像是塑胶瓶吹气成型用的模具，就是典型有三维复杂外形的模具。因为需要有一定的装填容量，以及吹气系统的需求，这类模具需要有最高的尺寸精度及表面精度。
高速切削
高速切削是一项综合技术，要根据产品的材料和结构特点，选择合适的切削刀具，采用最佳的切削工艺，以达到理想的高速切削加工的效果、产生较好的经济效益。高速切削是集高效、优质、低耗于一身的先进制造技术，是切削加工新的里程碑。
进入21世纪，切削加工依然是制造技术最基础的工艺，而高速切削则是切削加工工艺最重要的发展方向。高速加工技术的起源可以追溯到1931年，德国切削物理学家萨洛德在这个时期有一项专利，在其中对高速切削加工工艺作了描述。此后，大约过了30年，人们才对高速切削的切削过程和工作原理有了了解。但是只有开发出相应高效的机床附件（例如高速电主轴、高材质刀具和高品质表面涂层技术以及相应的夹具）后，高速切削才真正步入正轨。
汽车变速器壳体加工，国外已广泛采用高速加工中心、高强度刀柄、高效刀具进行加工，基本是自动化、无人化加工。比较前瞻的国内制造业，也在本世纪初引进加工中心，但由于选配较低，加工效率基本为国外的50％。即使购买了高效刀具，由于机床老化，也达不到预期效果。所以在国内推广高速加工技术起步较晚。
丰田某变速器壳体，国际水平的加工工时为12~13分钟，在日本的加工时间为14~15分钟，国内加工时间为30分钟左右（采用新设备、新刀具后为16~17分钟），差距是一目了然的。
高速切削基本原理
高速切削技术是包括高速切削机床，高性能刀具技术，高速切削加工理论及工艺等诸多相关技术的一项综合技术。
通常认为采用的切削速度和进给速度比常规加工速度高5——10倍的加工方式就是高速加工。并非普通意义上的采用大的切削用量来提高加工效率的加工方式。而是采用高转速，快进给。小背吃刀量和小进给量来去除余量。完成零件加工的过程。包括高进给速度的高效加工工艺（HPM）和高生产率加工工艺（HSM）的高速切削技术。
切削加工时，切削温度随切削速度升高而很快提高，但到一定速度后，因切屑带走的热量随切削速度的提高而增加，切削温度升高逐渐很慢，直至很少变化；随切削速度的进一步提高，切削温度达到峰值后反而下降，到达一定值后就与普通切削具有一样的温度，而切削速度却高出很多。
高速切削加工切屑形成特征：每个分节基本保持一定的厚度，切屑在前刀面积累过程中由于刀具推挤作用而使切屑均匀增厚。锯齿在分节后沿前刀面和剪切面向上滑移的过程中，集中剪切面基本保持一个角度位置，即分节的前的前后面间保持平行剪切角被保留了下来的前后面间保持平行，剪切角被保留了下来。切屑分节自由表面基本保持了原来的长度，没有出现明显的变形。
高速切削的优势
1. 加工时间短，效率高。高速切削的材料去除率通常是常规的5~10倍。
2. 刀具切削状况好，切削力小，主轴轴承、刀具和工件受力均小。由于切削速度高，吃刀量很小，剪切变形区窄，变形系数ξ减小，切削力降低大概30%~90%。同时，由于切削力小，让刀也小，提高了加工质量。
3. 工件表面质量好。首先工件粗糙度好，其次切削线速度高，机床激振频率远高于工艺系统的固有频率，因而工艺系统振动很小，十分容易获得好的表面质量。
4. 高速切削刀具热硬性好，且切削热量大部分被高速流动的切屑所带走，可进行高速干切削，不用冷却液，减少了对环境的污染，能实现绿色加工
5. 可完成高硬度材料和硬度高达HRC40-62淬硬钢的加工。如采用带有氮化铝钛涂层（TiAlN）的硬质合金刀具，在高速、大进给和小切削量的条件下，完成高硬度材料和淬硬钢的加工，可获得十分高的表面质量Ra0.4以下，基本上不用抛光
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